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      隨著科技的發展，對機械零部件、模具產品等的加工精度要求是越來越高，高精度的低速走絲線切割在國內逐漸得到普及，但對于一些特殊要求的產品，不僅是要求有高精度的機床，同時還需要成熟的工藝過程、合理的工裝夾具以及高技能的工人相互結合才能做出理想的產品。如圖1就是一個較為典型的例子。

      一、技術要求

1.1、材料為鎢銅合金。
1.2、尺寸0.04mm與0.06mm共72個周期，要求一致性小于0.003mm。
1.3、尺寸0.12mm與0.18mm一致性小于0.003mm。
1.4、梳齒根部可圓弧過渡。
1.5、△處共4個，要求尖角。

      二、加工方案

      分析這個零件在三維的三個軸線上均需要加工，且精度都很高，所以這個工件至少需要三次裝夾，這就存在每一次的裝夾都會帶來誤差，如何減小有裝夾帶來的誤差呢？我們應用了3R-system快速換裝夾具，此夾具能快速換裝提高機床實動率，同時能保持換裝精度0.002mm。根據圖紙所要求的尺寸，我們應用了三菱電機的FA20PS-Advance高精度慢走絲機床，此機床最小使用線徑0.05mm，加工精度0.003mm。

       三、加工過程

3.1、備一塊30mm×18mm×10mm的鎢銅材料。

3.2、按圖2裝入3R隨行件U型夾持器上。

3.3、按照圖2所示A、B處做穿線孔。孔徑及位置按圖紙確定。

3.4、將2只3R底座（macro座）固定到慢走絲機床上打表找正，一只正裝，一只臥裝，用校正器分別找出底座的坐標，并分別記錄于機床坐標系中。

3.5、將裝有工件毛坯的夾持器安裝的正裝的底座上，機床安裝0.05mm的線加工圖3a形狀，在加工這個形狀時要注意先加工圖3b，再加工圖3c。

      由于加工圖3c時會將圖3b的接刀痕切除，同時圖3c的進出刀位置都在圖3b的空當。所以這樣的加工順序可以最大限度地減小進出刀的接痕，同時保證圖1上所要求的4個尖角位置。

      完成圖3a后換用0.2mm的線加工9.2mm×13mm尺寸，此步完成后如圖4。

3.6、將工件安裝于臥裝的底座上，用0.2mm的線加工圖5形狀。

3.7、換用0.07mm的線，將隨行件轉90度，安裝于臥裝底座上，加工圖6形狀。

3.8、再換0.05mm的線，將隨行件再轉動90度，安裝于臥裝底座上，把電極移動至圖7所示的起割點位置加工圖8的梳齒形狀。

程序如下：

G54G90G92X0Y0 //選擇工件坐標系G54加工圖8的0.76部分
M80
M82
M84
M90
G00X-0.353
E65F0.3 //選擇E65電參數,經多次試驗后所得,預定速度0.3mm/分鐘
G01Y-0.295 //此處留有0.005mm的放電間隙,避免燒傷底面
X0.353
Y0
G22H001P72
N001
G55G90 G92X0Y0 //選擇工件坐標系G55加工圖8的72個周期
E65F0.3
G00X0.1
G01Y-0.295
G04X0.5 //防止電極滯后引起的加工不到位
G00Y0
G23
M02

程序優化：

由于72個周期太多，為了減小程序體積，故使用了主程序調用子程序的程序結構。加工完成后整個工件基本成型，如圖9。

3.9、到此處即可取下在投影儀下檢查梳齒部分有無缺陷，如果沒有缺陷即可換用0.2mm的線將圖10中標有Q的兩處切斷，取下工件即為成品。

       四、加工結果

整個零件加工完成后主要尺寸檢驗報告如表1（三豐投影儀放大50倍）。

        五、電參數的確定

在加工梳齒形狀前經過反復的十多次實驗，列出幾次典型的試驗電參數（如表2）。

表2中參數各加工5個梳齒，預定速度FA0.3，直徑0.05mm SP特殊電極。實驗結果：

E61參數加工出來幾乎沒有梳齒形狀，梳齒全部被電蝕，僅根部有少量突起。

E62參數加工出來有梳齒形狀，但是形狀不規則，均勻性非常差，齒狀部分寬度平均為0.03mm。

E63參數加工過程中頻繁短路，僅僅加工2個齒形，無法繼續加工，在投影儀下看不到任何齒形。

E64參數加工形狀非常接近圖紙要求，實測0.04mm尺寸為0.043mm~0.046mm、0.06mm尺寸為0.054mm~0.057mm，0.1mm周期尺寸一致性小于0.003mm。齒形深度0.2mm為0.198mm。

綜上所述，最終采用E64電參數。

       六、總結

      經過多次參數的實驗，最終加工出合格的產品。實測數據完全達到圖紙要求，數據如表1所示。通過我們不懈努力，最終解決了微精梳齒加工的技術性難題。

      在實際加工中，一般情況下，為了達到高精度的加工，都采用多次加工的方法逐次逼近理想形狀，而在一些沒有加工余量的特殊場合，只能采用一次加工，同時為了減少二次放電的形成，只能在電參數及加工液流量上想辦法。不僅如此，還要選擇適當的工藝路線及安裝夾具。只有將機器、工藝、人員三者有機的結合在一起，才能讓精密加工有新的突破。(end)