標準化生產是汽車工業的發展趨勢，統一設計、配置完善的生產計劃可保證在不同的工廠都按慣例高效執行。 因為“現成的模式”式的解決方案不能滿足這種需求，因此生產工藝針對不同的組件量身定制的趨勢，自然也影響到機械工程。 轉向小齒輪應用感應淬火技術的例子清楚地證實：系統概念機的制造商們正在對這種狀況進行研發，并且 EMAG 的子公司 eldec就能夠提供定制系統服務，可以保證將淬火工藝集成到生產流程中去。
大型供應公司每年生產數以百萬計的轉向齒輪。 該組件用于在所有的轉向系統上，并確保轉向力傳遞到轉向器最終傳遞到車輪 - 這一過程在汽車的使用周期中數以百萬次的持續進行。這表示，這些組件的強度，以及用于生產它們的材料，都具有非常高的優先級，使得淬火工藝成為必不可少。 然而，在大規模生產過程中生產的淬火硬化部件往往會出現物流難題。許多供應商都通過第三方完成這個淬火過程，這不僅要求需要熱處理專家，還會產生額外的成本和設計規劃工作。
淬火時間不到一秒鐘
eldec 的技術工藝在這方面具有諸多優點。 eldec 是 EMAG 旗下一家全球性的子公司，總部設在德國，主要開發、制造和銷售在工業領域廣泛應用的高效感應加熱技術。eldec 對淬火工藝的選擇，不僅只是要求速度更快、更節能，而且 eldec 的系統可以完美地整合進生產系統中，使它們成為整個生產線的組成部分。而實現這一過程的重要因素在于該過程的速度。 雖然轉向小齒輪對表面進行淬火加熱必須經過一段時間，但是采用渦流感應加熱，感應過程不到一秒鐘。這種方法只對需要硬化的量產件中每一個部件進行淬火– 深度只有幾毫米的很小的表面區域。“這是達到該具有驚人速度系統的基本要求，”Stefan Rechtacek 解釋說，他是eldec 技術銷售團隊中的一員。“我們對頻率進行控制，使渦流在這個頻率上得到完美應用。”
SDF技術提高量產件的質量
當加工轉向小齒輪時，eldec 的一種特殊創新的優點顯示得特別清楚 –感應電源采用同步雙頻（SDF）技術，它為淬火設備提供能量。采用 SDF 技術，可以有兩種不同的頻率施加到工件上。 中頻通常滲透得更加深入，首先加熱齒根，而高頻同時加熱齒頂。使用 SDF 對轉向小齒輪的加熱過程絕對達到相同的深度和溫度水平。這樣確保即使在大的模塊上也能達到標準的淬火精度。 “我們可以量身定制提供完全符合組件要求的能量源。并沒有標準的解決方案可以利用。這就是為什么我們的發生器概念具有非常靈活的理念的原因。”Rechtacek 補充說。
淬火技術來源單一
同樣也適用于 eldec 的模塊感應（MIND）系列的淬火設備，同時也完全按照工件的尺寸、所需的淬火精度和批量大小進行定制。由于該公司的模塊化元素系統設計，只有經過時間考驗的組件才進行使用。這不僅有利于系統的穩定性，也表示該技術具有可靠的投資價值。最后，采用三維 CAD 軟件，根據工件用微米精度進行制造，使感應器的生產也符合客戶的要求。“如果需要，我們向我們的客戶提供量身定制的機床，其中包括提供機器人自動化系統。 它們能夠很好地集成到生產線中，與軟加工和后續的硬加工過程組成一個完整的淬火系統。”Rechtacek 解釋說。 轉向齒輪的生產，從原料到成品部件的加工可以在多階段的加工過程中執行，在這個過程可能同時還需要借入 EMAG 磨床和車床技術。為汽車客戶提供一套完整的交鑰匙解決方案。
注重加工質量
最后，由于可以保證加工質量并符合 MIND 系列的尺寸特性的卓越優勢，使它完全適用于大規模生產這種與關乎安全的組件。使用 eldec 技術，轉向齒輪的膨脹最大只有 0.2 毫米。對于硬化來說，這是一個極低的數值，是一個可以在任何時間都可被復制的數值 – 這也是可以在亞洲或南美建立新的加工廠的一個主要因素。“與我們聯系經常是那些對零件的加工質量有極高要求的公司。我們不僅能夠保證加工的高重復精度。我們還提供用于成本極低的淬火過程的定制系統。所有這些優勢意味著，我們正在市場上獲得越來越大的成功，” Rechtacek 總結道。
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eldec 公司的 MIND 技術： 該設備可以精確地根據工件尺寸、所需的硬度和批量大小進行配置。
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3-D CAD 軟件對開發感應器是必不可少的技術。這是個根據工件量身定制的工具，精度達到微米。
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在 MIND 750 的加工區域中配備了一個旋轉分度臺。同步進行上料、淬火、退火和冷卻，表示該系統完全符合線速度的要求。
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這個例子顯示了 SDF 技術的優點 – 從齒頂到齒根，齒面輪廓精確淬火。
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淬火工藝后的轉向齒輪
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感應淬火加工： 轉向齒輪和其他有齒零件適合采用這一高效的工藝技術。
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