進入21 世紀以后，發動機曲軸在制造工藝、刀具等方面都發生了巨大的變化，與以前加工工藝有很多不同。領導了近半個世紀的多刀車削工藝和手動磨削工藝，由于加工精度低和柔性差等原因，將逐步退出歷史舞臺。高效復合加工技術及裝備迅速進入汽車及零部件制造業，曲軸的高效復合加工技術在行業內已有相當程度的應用，這都將代表這一行業的未來發展趨勢。
曲軸加工技術現狀
國內舊式曲軸生產線多由普通機床和專用機床組成，生產效率和自動化程度相對較低。粗加工設備一般采用多刀車床車削曲軸主軸頸及連桿軸頸，工序質量穩定性差，容易產生較大的加工應力，難以達到合理的加工余量。精加工多采用普通曲軸磨床粗磨－ 半精磨－ 精磨－拋光， 通常靠手動操作， 加工質量不穩定， 尺寸一致性差。老式生產線一個主要的特點就是普通設備太多， 按加工球墨鑄鐵曲軸來算， 一條生產線35～ 40 臺設備。筆者曾考察過南方一條鍛鋼曲軸生產線，粗加工采用普通外銑加工主軸頸和連桿頸，然后數控精車主軸頸和連桿軸頸，再經過多道工序的磨削方式轉入精加工工序。生產線設備更是多達60 多臺，產品周轉線長，場地占用面積大，生產效率完全是靠多臺設備分解工序和余量來提高的。
然而當今的發動機曲軸制造業面臨著以下問題：
（1） 多品種、小批量生產。
（2）交貨期大大縮短。
（3）降低生產成本。
（4）難切削材料的出現使加工難度明顯增加，加工中提出了許多需要解決的課題，如硬切削。
（5） 為保護環境，要求少用或不用切削液，即實現干式切削或準干式切削。
正是基于以上出現的新情況，在進入21 世紀以來，高效復合加工技術及裝備汽車制造業得到了迅速的應用，生產效率得到了很大的提高，發動機曲軸生產線生產設備數量才得以減少，筆者曾在一條轎車發動機曲軸生產線看到，全線僅有13 臺設備左右，產品周轉線短，加工效率高，易于質量管理。
曲軸高效加工技術的進展
20 世紀80 年代后期， 德國BOEHRINGER 公司和HELLER 公司相繼開發出了完善的曲軸車- 車拉機床，該加工工藝是將曲軸車削工藝與曲軸車拉工藝完美結合，生產效率高，加工精度好，柔性強，自動化程度高，換刀時間短，特別適合有沉割槽曲軸的加工，加工后曲軸可直接進行精磨，省去粗磨工序。因此，曲軸車－ 車拉加工工藝是目前國際上曲軸粗加工中流行的加工工藝之一。
20世紀90年代中期國外又研發出來新型的CNC 高速曲軸外銑機床，使曲軸粗加工工藝又上了一個新臺階， CNC 曲軸內銑與CNC 高速曲軸外銑對比，內銑存在以下缺點：不容易對刀、切削速度較低（通常大于160m/min）、非切削時間較長、機床投資較多、工序循環時間較長。而CNC 高速曲軸外銑有以下優點：切削速度高（可高達350m/min）、切削時間較短、工序循環時間較短、切削力較小、工件溫升較低、刀具壽命高、換刀次數少、加工精度更高、柔性更好。因此，CNC 高速曲軸外銑將是曲軸粗加工的發展方向。
筆者在江蘇南亞自動車有限公司菲亞特轎車曲軸生產線見到德國BOEHRINGER 公司兩臺設備加工狀況，一臺為數控曲軸車－ 車拉機床， 另外一臺為CNC 高速曲軸外銑，切身體驗了一次“ 削鐵如泥”的感覺。據專家介紹，曲軸車－ 車拉機床特別適合于軸頸有沉割槽、平衡塊側面不用加工曲軸，而高速外銑則不能加工軸向有沉割槽的曲軸。下面簡要介紹一下VDF 315 OM － 4高速隨動外銑床的加工性能： 該機床是德國BOEHRINGER 公司專為汽車發動機曲軸設計制造的柔性數控銑床，該設備應用工件回轉和銑刀進給伺服連動控制技術，可以一次裝夾不改變曲軸回轉中心隨動跟蹤銑削曲軸的連桿軸頸。VDF 315O M － 4 高速隨動外銑采用復合材料一體化結構床身，工件兩端電子同步旋轉驅動， 具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特點； 使用SIEMENS 840D CNC 控制系統，設備操作說明書在人機界面上，通過輸入零件的基本參數即可自動生成加工程序， 可以加工長度450 ～700mm、回轉直徑在380mm 以內的各種曲軸， 連桿軸頸直徑誤差為± 0.02mm。
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