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     摘要：對臥式車床進行改造，裝上鏜孔裝置，并在車床主軸孔中裝上鏜刀桿，將臥式車床改造為鏜孔專用鏜床，不僅擴大了車床的使用范圍，保證了工件的加工精度要求，并且較好地解決了生產中的技術難題，取得了良好的經濟效益。 　　隨著現在工業的迅速發展，機械產品的結構、形狀和材料不斷地發生變化，產品的加工精度也不斷地提高，要求機床設備要具有較高的靈活性和通用性，以適應生產對象的頻繁變化的需要。傳統的加工工藝是在將工件裝夾在鏜床上，工件不動，在鏜床鏜刀桿上裝上鏜刀，鏜刀旋轉并軸向進給進行加工，但這樣生產效率低，生產成品高，為了解決以上問題，通過對CW61125車床部分進行改造，將CW61125車床改為鏜深孔專用車床，同時改進了加工工藝，將鏜床鏜孔改為車床鏜孔。

　　1. 機床的基本結構和組成部件
 
　　在車床基礎上增加相應部件，以便達到鏜孔、擴孔和滾壓的目的。在加工時，被加工的工件旋轉，刀具完成進給，鏜孔時切削液經鏜桿尾端（鉆桿箱主軸尾部）進入鏜桿內孔、到達刀具切削區，潤滑、冷卻切削區，裹帶切屑在工件的床頭端經排屑斗流入切屑箱。粗鏜時，孔徑精度IT8－10，表面粗糙度值Ra＝3.2～6.3μm。精鏜時，孔徑精度IT7－9，表面粗糙度值Ra＝1.6～3.2μm。
 
　　機床的主要組成部分如下：
 
　　（1） 床體部分。借用原CW61125車床床體，后端可接長床體，導軌面中頻淬火，整體通磨。
　　（2）床頭箱部分。借用原CW61125車床床頭箱，齒輪、軸承檢修，換件另計。
　　（3）鏜頭支架。采用兩個下半瓦結構，通過支撐套支撐鏜桿，正前面有按鈕板及儀表，幾乎包含了機床的所有運動的控制按鈕，因此，鏜頭支架也是機床的操作中心。機動快速裝置帶動鏜頭支架沿床體前后進給。如圖1所示為鏜刀桿裝配示意圖。刀桿上裝兩把可調鏜刀，圖中鏜刀4用于將工件上的孔粗鏜，精鏜刀5用于將工件上的孔精鏜，保證工件一次進給能進行粗、細加工。加工時，主軸帶動鏜刀轉動，工件橫向固定不發生變動，由車床托板沿縱向左移動，完成工件內孔粗、精加工。完成后，沿縱向向右退刀。
  
     

      圖1 鏜刀桿裝配示意圖
 
　　（4）拖板部分。鏜桿固定架固定在拖板上，是通過鎖緊套的方式與鏜桿聯接。當進給時，進給箱傳出動力以帶動絲杠，并使絲杠開始旋轉，旋轉的絲杠使杠上螺母沿軸向運動，軸向移動的螺母帶動拖板，達到拖板進給的目的。當拖板快速運動時，拖板后面的快速電動機驅動蝸輪付，帶動螺母旋轉，帶動拖板快速移動。當手動時，推上手輪中心的推桿使兩個m2×17mm齒輪嚙合，轉動手輪驅動蝸輪付，帶動螺母旋轉，使拖板作軸向移動。手動和快速運動有微動開關互鎖。
 
　　（5）鏜刀桿的支架。鏜刀桿的支架分為上下兩個半瓦的結構，這樣的目的在于方便了鏜刀桿的更新和替換。鏜刀桿支架的作用在于輔助支承鏜桿。對于細長的鏜桿， 需適當增加支架數量，它沿床身導軌移動是靠拖板帶動，也可以通過手動裝置帶動。
 
　　鏜刀 的 進 給 通 過 支 架 來 實現，在床身中間部位安裝著進給絲杠， 絲杠是由多節組合而成的，兩端由支架來支承，床身前面裝有齒條，并與手動裝置的齒輪嚙合，供移動中心架和鏜桿支架用（見圖2）。

     圖2 鏜刀進給裝置示意圖
 
    1.鏜刀組合件 2.管件 3.綬油支撐架 4.鏜桿
    5.鏜桿支承架 6.鏜桿固定支架 7.絲母箱
    8.離合器 9.減速機 10.電動機
 
　　（6）進給系統。進給箱安裝在床身的尾端，進給絲杠安裝在導軌之間的凹槽內。由交流伺服電動機驅動，絲杠可得到0.5～60r/min的無級調速，拖板得到5～600mm/min的速度。
 
　　（7）中心架、工件托架。借用原車床中心架、工件托架。
 
　　（8）切削液供應系統。切削液供應系統在機床的后面，主要的組成部分有油箱、輸油管、儲屑箱及泵站等。切削液的主要作用有兩點，第一點是冷卻的作用，第二點是清除切屑排往儲屑箱和油箱。冷卻系統的液壓是由1個電動機帶著1個齒輪泵組成，可提供300L/min的流量，具有冷卻過濾功能。
 
　　（9）排屑斗。增加專用的排屑斗，可把切屑和切削液自動排入切屑箱內，防止切削液的飛濺。
 
　　（10） 電氣部分的控制系統。主要有電氣控制系統、電氣控制柜及驅動裝置等。
 
　　2. 機床的基本技術參數
 
　　（ 1 ） 鏜孔最大直徑：
 
　　500mm；中心高度（從平導軌至主軸中心）：同原機床；最大加工工件長度：4 000㎜；主電動機功率：與原車床相同；進給電動機功率：5kW；機床主軸級數、轉速：與原車床相同；拖板電動機：5kW、N=2 880r/min；進給速度范圍：0～600mm/min；拖板快速移動速度：2.8m/min；冷卻泵電動機：5kW、N=960r/min；冷卻系統額定壓力：0.36MPa；冷卻系統流量：200L/min。
 
　　（2）粗鏜時，孔徑精度：
 
　　IT8-10，表面粗糙度值：Ra=3.2～6 . 3 μ m； 精鏜時， 孔徑精度：
　　IT7－9，表面粗糙度值：Ra=1.6～3.2μm。
 
　　（3）進給速度：根據加工的具體情況而確定，一般在10～60mm/min；切削速度：一般是根據材料的硬度、刀具設計的結構及被加工工件的材質確定，一般在60～90m/min。加工現場如圖3所示。
  
      

       圖3 加工現場
 
　　 3. 結語
 
　　該設備通過改裝后更加簡單易行，不需要花費太多資金，利用原有的普通設備，使得原有設備通過挖掘潛能再次利用，擴大了車床的使用范圍，提高了機床的利用率，因而使生產效率得到了大大的提高，同時也降低了生產工人的機械勞動強度，降低了生產的成本，在實際應用時產生了很好的加工效果和良好的經濟效益。