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        摘要 ：在石油企業勘探開發過程中，油套管螺紋的加工質量直接與勘探開發效益有著緊密的聯系。這主要是因為螺紋屬于連接部位，所以其是最為薄弱的環節所在，因而往往是事故高發的區域，在油套管螺紋加工過程中，往往存在這樣或那樣的質量缺陷。本文正是基于這一背景，結合自身工作實踐，對油套管螺紋加工質量缺陷進行分析，并提出了強化油套管螺紋加工的幾點淺見。希望通過本文的探究，不斷的提高油套管螺紋加工質量，切實提高石油企業的勘探開發效益。
 
       關鍵詞 ：油田企業 ；油套管螺紋 ；加工質量缺陷
   
      油田企業在石油資源勘探開發過程中，為了預防油套管螺紋加工質量缺陷對勘探效益帶來的影響，我們必須對其缺陷的類型進行分析，并采取有效的措施，例如控制原料的直度，確保工件能將中心卡緊，并對機床定位的誤差進行控制，同時強化車絲程序坐標點的調整等。這些措施的應用，能有效的促進加工質量缺陷的控制。
 
     1　、油套管螺紋加工中常見的質量缺陷分析
 
     油套管螺紋加工中，常見的質量缺陷主要有以下幾種 ：一是黑皮扣 ；二是波紋 ；三是緊密距 ；四是齒高、錐度、螺距等。
 
     就黑皮扣而言，主要是絲扣局部在加工量方面嚴重不足，導致其出現光潔度較差的情況，其主要和鋼管自身的直徑以及管壁的厚度、橢圓度和精度以及管端的平直度之間存在關聯。當管體存在黑皮扣時，主要是由于管體外徑較小，加上管端的平直度不夠，以及橢圓度較大而導致。
 
     而且隨著螺紋出現黑皮扣之后，還會出現絲扣偏壁缺陷，主要是對鋼管進行車絲處理后，一邊較薄而另外一邊則壁厚不均。之所以絲扣會偏壁，其形成的原因和螺紋形成黑皮扣的原因相同，均是由于鋼管管端的壁厚不均勻以及橢圓度較大和彎曲所導致，加上螺紋加工存在偏壁，以及加工量沒有得到合理的控制，導致絲底壁厚超負差。所以二者均是螺紋加工的質量缺陷所在。
 
     而緊密距、齒高、錐度和螺距等則屬于螺紋參數，往往由于其參數超標而導致其連接性與密封性較差。其中，緊密距又是整個螺紋中諸多單項參數的綜合波動值，所以當任何一個單項參數不合格時，均會對其緊密距帶來影響，因而其不僅與鋼管材質有關，而且與加工的方式以及加工的機床類型和平穩性與機床自身的精密性等有著緊密的關聯 [1]。
 
     2　、強化質量缺陷措施的對策分析
 
     2.1　螺紋黑皮扣的處理措施分析
  
     針對螺紋黑皮扣這一質量缺陷的處理，主要是結合其形成的原因，進行針對性地強化處理。筆者在結合上述原因的基礎上，提出以下幾點針對性的對策。
 
    （1）確保管體材料具有較強的垂直度。因為形成黑皮扣主要是由于管體的材料具有較大的彎曲度所導致，因而我們在利用機床對套管進行加工時，為了更好地確保油套管的垂直度，在對彎曲度不同的管體材料進行加工時，應確保其管體的彎曲度范圍，應結合所加工的套管的直徑以及機床的型號進行確定，并且始終應低于這一標準值，否則就會導致螺紋出現黑皮扣的問題，而所以加工彎曲度的控制就顯得尤為重要，一般是彎曲度在1.0 mm 之內，才能更好地降低黑皮扣的形成，才能更好地在螺紋加工中有效對這一缺陷的出現降到最低，從而達到提高管體材料垂直度的目的，降低黑皮扣對其帶來的影響，促進其在油氣資源勘探中的作用得到有效的發揮。
  
    （2）確保工件能將中心卡緊。這主要是因為機床自身的主機與輔機之間不同心，加上卡爪并沒有將其調正，進而導致卡不緊的問題，最終形成黑皮扣與絲扣偏壁等質量缺陷。
  
     在對其處理過程中，首先應將管料自身的因素排除之后，在對機床進行調整時，應確保主機和輔機之間同心，同時應對定心卡爪進行調整，并檢查其前后卡盤卡爪存在磨損與否，從而更好地對定心卡爪進行調整，并通過將鋼管卡住并轉動對其定心的情況進行檢查，在定心之后，鋼管旋轉的精度應控制在 0.5 mm 之內，并把前后卡盤進行調整，使其處于浮動的工作狀態，這樣就能確保頭端輕微的彎曲鋼管之后就能確保其定心狀態滿足實際需要，進而有效的將黑皮扣與絲扣偏壁的形成降到最低 [2]。
 
     2.2　螺紋參數超標問題的處理措施分析
 
    （1）加強對機床自身精度的控制。在對螺紋進行加工時，主要是采取刀具補償與程序調整，但是往往實際測量所得的螺紋錐度以及緊密距與測量值之間的變化明顯不大，究其根源，主要是由于機床自身的精度不足所導致。這主要是由于當前目前采用的一些車絲機自身的精度要求難以符合實際的需要。因而我們必須強化對機床自身精度的控制，盡可能地加強對老舊車絲機的淘汰力度，強化對其的投入和更新。
 
     一般而言，主要是對粗、精車刀套的滾珠絲杠的間隙和機床的主軸軸向間距的精度分別控制為 0.10 mm 和0.05 mm，同時還應對旋轉刀臺的垂直度誤差控制在 0.05mm 之內，并且通過調整數控程序，將螺紋的錐度與緊密距等嚴格的控制，確保其與 API 標準中的相關要求相符，從而更好地確保機床自身的精度滿足油套管螺紋加工的精度需要。
  
     （2）強化對螺紋的錐度與緊密距的調整與優化。在諸多螺紋參數中，由于錐度與緊密距是最為重要的影響因素，所以我們應切實加強對其的調整和優化。就標準的錐度而言，其主要是每英寸的長度直徑變化為 0.0625″（1.5875 mm）。若為完整螺紋部分，其允許的最大偏差在0.061″到0.067″（1.55~1.67 mm）之間，而不完整的螺紋部分，其允許的最大偏差在 0.061″到0.067″（1.55~1.70 mm）之間。而在對其錐度進行檢測時，主要是以螺紋為起始點，每隔大約 25.4 mm 之后，應對這一點的錐度值進行測量，一共需要測量三點。并結合測量的實際，強化對機床的調整，且在整個調整過程中，應對機床的定位誤差進行有效的補償，從而有效的對螺紋精車過程中的始點坐標值進行調整，并通過改變車絲的坐標值而達到將其錐度與緊密距進行調整的目的。
 
     （3）充分意識到強化加工精度控制的必要性。在對油套管進行加工時，應對其材料的內外徑的橢圓度和垂直度進行嚴格的控制，從而更好地為機械加工提供便利。所以在整個加工過程中，作為加工人員，必須緊密結合油套管的螺紋加工需要，切實確定其各項參數的標準。這就需要我們在實際加工中緊密結合實際，確定其不同因素帶來的影響，并針對性的強化對其的處理，才能更好地滿足油套管加工的需要。
  
     此外，加工過程中還應考慮加工臺穩定性的控制，即便是絲毫的不穩定，也可能因此導致所車的螺紋質量缺陷出現，這就需要我們必須重視對其的加工。
 
    （4）在油套管螺紋加工時，應及時的對其加工質量進行檢查和校正，嚴禁在加工之后再進行檢查，否則就會由于檢查不及時而引發質量問題。與此同時，對檢驗工具的精度也應進行嚴格的控制，才能更好地確保確保檢測的精確性，從而更好地確保加工的質量。
 
     對于加工中出現的質量問題，能解決的應及時的解決，若不能解決則應及時的更換，并找出精度偏差的原因所在，從而更好地在今后的油套管螺紋加工中加強對其的優化和完善，確保其加工的精度和質量，最大化的確保其加工質量缺陷得到有效處理，最大化的確保石油企業的勘探效益 [3]。
 
     3　、結語
 
     綜上所述，油套管螺紋加工質量的缺陷雖然不可避免，但是我們能最大化的將其質量缺陷降低，盡可能地提高其加工質量，這就需要我們結合其質量缺陷的類型，針對性的強化對其的處理，才能更好地滿足勘探開發的需要。