模具行業在實施電火花加工過程中需要多次更換電極，所以對電極的加工誤差及其相對于電火花CNC主軸中心的裝夾偏置的要求極其嚴格，隨著CNC加工中心的加工能力的提升及檢測手段的完善，電極的尺寸及形位誤差的控制已基本滿足需求，但由于目前通常的解決方法是在每次更換電極后重新校正，極大程度的影響了電火花加工的效率。
通常，電極的加工、檢測和用于電火花加工的流程，可以大致分為：1.毛坯加工；2.電極幾何尺寸的精密測量；3.裝夾合格電極至電火花加工中心（電極連同電極夾具整體裝夾至電火花加工中心）；4.使用對刀儀或者手動輸入偏置值對電極進行加工坐標系的找正補償。
為了解決對刀儀檢測偏置和手動輸入偏置值的低效率問題，使用三坐標測量機將電極工件幾何尺寸的檢測、電極對夾具坐標系偏置值的測量融合到一起，可以完全節省CNC加工中心用于電極刀頭找正的時間，由此提高了電火花加工中心的加工效率。
作為業內頂級測量軟件，PC-DMIS強大的CAD脫機模擬應用、靈活的編程和全開放的二次開發能力在整合和實現電極檢測和電火花加工的自動化過程中功不可沒。
PC-DMIS編程智能化，一個程序滿足所有不同電極的檢測
電極工件種類繁多，為了避免每個工件都要單獨編程，減輕質檢工程師的編程工作量，依托PC-DMIS強大的CAD應用能力和便捷的高級編程功能，可以僅使用幾個甚或1個程序模板實現所有電極工件的檢測；實現方式為，將設計人員指定的檢測理論值直接讀入程序模板，完全按照設計人員要求檢測指定理論值，實現從設計到檢測的完美傳遞。
首先，采用PC-DMIS Offline脫機編程，通過直觀的圖形化CAD界面和模擬仿真功能，能夠節省占用三坐標測量機編程約90%的時間。其次，使用PC-DMIS高級編程語言編寫程序，采用外部坐標系和文件讀寫與賦值語句優化測量程序，不僅簡化了編程時間，還簡化了檢測操作過程。最終，PC-DMIS輸出判斷電極合格與否的尺寸數據，和電極相對于夾具中心（即加工中心坐標）的偏置數據文件，該文件包含XYZABC六自由度偏置值和偏差最大值U，這些數據被用于放電加工，以此提高模具加工精度。
電極關鍵點的矢量偏差控制及坐標系偏置值的程序結構如下：
Recall Alignment 讀取夾具坐標系
Comment Input 根據輸入號選擇對應的數據文件及偏置文件名稱等
File ReadLine PC-DMIS讀文件操作
Feature Point 根據數據文件測單點及評價
Contact Alignment 構造電極工件坐標系
Loop 循環比較輸出最大偏差點
File WriteLine 寫偏置文件
Print Report 打印檢測報告
PC-DMIS天生的二次開發能力，協同實現電極檢測和電火花加工全過程自動化
隨著單一過程自動化的不斷完善，為了應對高節奏的電極生產，不同自動化生產過程之間的銜接的重要性也隨之凸顯出來。此時，PC-DMIS強大的二次開發能力大有作為，無縫聯接質檢環節、加工環節和管理系統，使得全過程的自動化不再是難題。
通過整合目前主流的工件識別手段（如條碼，RFID射頻識別技術）和網絡化的系統（程序/數據/設備）管理平臺（PC-DMIS EDM預設與測量軟件系統，車間管理系統），PC-DMIS能夠智能識別不同的電極工件，并自動調用系統管理平臺中與條碼對應的測量程序與理論數據，實現檢測操作的自動化。
如果配以機械臂和上下料系統，PC-DMIS還可以協同實現無人化檢測過程：自動取放工件、智能調用程序、自動執行測量、自動傳遞數據；同時，該過程與電火花加工設備批量刀具庫高效協同，協助實現加工自動化。
PC-DMIS實現檢測自動化的流程如右圖所示：
未來，PC-DMIS為多級自動化提供無限可能
作為業界頂級測量軟件，PC-DMIS不僅僅領先在其專業的測量技術和強大的CAD應用能力，其天然開放的二次開發接口，為企業實現檢測或者從檢測到加工的從半自動化到無人化自動化等各級自動化生產提供了無限可能。
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