臺灣友嘉實現汽車連桿內徑精加工和檢查的無人化
2016-9-26 來源： 日經BP社 作者：-
臺灣友嘉實業集團開發出了汽車部件無人化概念生產線“Automotive Smart Manufacturing Demo Line”，并在9月12～17日舉行的美國機床展“IMTS2016”（芝加哥國際制造技術展覽會）上展出。該概念生產線使連桿內徑的精加工和檢查工序實現自動化，可降低生產成本。
該概念生產線由機床、揀選用機器人、搬運機器人及監視系統構成。首先對前工序供給的半成品進行大小端孔內徑的精加工并檢查兩內徑，然后裝箱交給后面的工序，這一系列工序都是自動完成。
連桿半成品可以以雜亂裝箱狀態供應給概念生產線。揀選機器人會一個一個抓取半成品。揀選機器人使用發那科的6軸垂直多關節機器人“M-710iC”。為了確保從雜亂堆積的半成品中揀出每個半成品，組合使用了發那科的圖像傳感器。
抓著連桿半成品的揀選機器人將半成品放入立式3軸控制加工中心（MC）。該加工中心使用臺灣友佳精工（Feeler）的“VMP-23A”。然后對插入活塞銷的小端孔的內徑實施精加工。加工后由搬運機器人將半成品從3軸控制加工中心中取出并抓握運至相鄰的第二臺3軸控制加工中心并放入。搬運機器人使用發那科的小型6軸垂直多關節機器人“LR Mate 200iD”。
之后由第二臺3軸控制加工中心對安裝曲柄軸的大端孔的內徑實施精加工。之后，由二次搬運機器人將連桿從3軸控制加工中心中取出，放入相鄰的第三臺3軸控制加工心，對大端側的頂端實施精加工。
第三臺3軸控制加工中心完成加工后，由二次搬運用機器人抓住連桿取出，搬運至工序內設置的檢查裝置。檢查裝置中嵌入有發那科的力覺傳感器“FS-15iA”，通過計測向連桿小端孔插入軸時耗費的力量來評測內徑尺寸。
檢查合格后由搬運機器人將連桿從檢查裝置中取出，放到設在揀選機器人附近的小型操作臺上。然后由揀選機器人抓起連桿放到將交給后工序的箱子里。
這一系列工序通過美國羅克韋爾自動化公司（Rockwell Automation）的監視系統“FactoryTalk”實現了可視化，可實時監視和遙控。（記者：近岡 裕）
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